基于MoldFlow软件解决塑件熔接区域断裂缺陷

更新日期：2019-05-28 13:06:12

　　利用MoldFlow辅助分析软件对塑件进行模流分析，采用填充分析方式，状态下的分析结果辅助解决了塑件熔接区域断裂缺陷，目的是为各位同行解决类似问7提供一种思路。

　　在塑件生产时，塑胶熔体在注射模内通常不是单一方向流动，当熔胶最终熔接冷却后，多方向料流的愈合使塑件在熔接区域产生熔接线。熔接线的存在会影响到塑件外观质量，严重时还会影响塑件的使用性能，熔接线也是塑件常见缺陷之一。为了消除这一缺陷的不利影响，满足客户需求，需要采取很多措施，例如更改塑件、进行模具更改或调整生产工艺等。单凭工作经验虽然也能很好地处理这类问题，但是经常需要多次调整试错才能解决问题，不但增加了成本，影响了供货效率，还会降低公司产品的竞争力，失去客户的信任。本文通过介绍一个利用MoldFlow分析软件对塑件进行填充分析来辅助解决塑件愈合部位断裂的案例，与各位同行一起探讨如何利用好CAE辅助分析软件来快速解决此类问题。

2塑件问题概述

　　所示为一款新设计车用电器盒主体，塑件尺寸：230x195 x40mm，材料PA66 GF30-FR，单件重量320g，塑件上有孔位需要注射生产完成后安装镶件.

　　将熔接线调整至旁边州埘憾厚、InI J逆哑好、不易受力断裂的区域，除前述尝试尢，效的0州悄生产工艺外，还可以采取的办法彳政，逝蚋什结构，改动浇口位置以及浇口结构等。

　　由于模具结构已确定，水路、顶杆和丝孔位置等大多不好再作调褴，且微小调整基本无法州懈熔接线位置的作用，因为试模无其他严重蚪i产和使川问题，塑件外观和成型状态都比较好，贸然d枢她件结构又可能会出现新的问题，因而改变浇口化‘跹和更改塑件结构均不能作为首选方案。

　　在尽量减少更改成本的原则下通过调整浇口结构制定方案：图2中浇口②和③均为1.O×3.5mm潜伏式扁浇口，调整浇口②为1.1×6.Omm的潜伏式扁浇口。调整浇口大小后，熔胶在通过不同浇口时流动状况会有不同，或能起到调整熔接区域状态的作用。

4.2  改进方案分析

(1)为验证该解决方案是否可行，降低更改后失败风险，在模具实际更改前再次利用MoldFlow软件进行填充分析。重复前述分析过程，调整浇注系统中浇口的大小，再次运行分析。

(2)结果分析。

　　调整浇口结构后分析结果图，在分析结果中将熔接线和充填时间叠加显示，可以看出新状态模拟分析结果中熔接线位置与老状态熔接线位置相比明显不同，熔接线转移至旁边壁厚相对更厚，强度更好的地方，确定制定的改进方案可行性极大。

5  实际生产验证

　　根据确定的方案加工新浇口型芯，安装后重新试模，实际塑件熔接区域与老状态相比明显不同，且熔接线很不明显，老状态断裂位置无熔接线痕迹，方案实施后塑件实际状态与MoldFlow模拟结果基本一致，经验证安装镶件后未发生断裂，最终生产出的塑件赢得了客户的肯定。

　　塑件的成型缺陷还有很多，除了该例中介绍的熔接线，还有气印、缩坑、翘曲变形等，利用好MoldFlow等CAE辅助分析软件，针对不同需求分别进行冷却、填充、保压和翘曲分析，解决各种成型缺陷，提高生产效率，减少不必要的成本浪费。本文简要介绍了利用MoldFlow分析辅助解决车用电器盒主体熔接区域断裂问题的案例，为今后快速处理和避免塑件该类缺陷提供了一种思路，与各位同行探讨，抛砖引玉，利川nrCAE辅助分析工具以提高工作效率。